滾珠絲桿 花鍵 昆山豐田改造升級
日資規(guī)模型企業(yè)豐田工業(yè)（昆山）有限公司（以下稱“昆山豐田”），1994年落戶在昆山開發(fā)區(qū)。20余年來，歷經兩次增資擴張、兩次整合重組。今年7月，該企業(yè)完成了廠區(qū)全部遷建，并開始新一輪布局。在增資重組中，技術改造貫穿始終，“老字號”昆山豐田在產值、銷售額、利潤三大指標上實現(xiàn)跳躍式增長，這棵“老樹”綻放出時代“新花”。
推進產線自動物流和廠區(qū)智能運輸
據(jù)了解，遷入新廠區(qū)的昆山豐田，緊緊抓住技術改造這個“牛鼻子”，有計劃地完成了裝備制造能級的提升、新材料研發(fā)成果產業(yè)化應用和自動化、自智化物流系統(tǒng)的布局。通過機器換人自動化改造，該廠生產車間產能提高一倍，而員工減少了30%以上，企業(yè)人力成本大幅節(jié)約。
首先在制造材料上求變求新。昆山豐田工業(yè)鑄造部目前主要生產鑄鐵發(fā)動機缸體、缸蓋，但重量輕、排放低、油耗省的鑄鋁發(fā)動機技術及產品，對全鑄鐵技術帶來了巨大的沖擊。以變求進，昆山豐田投入輕量化、高強度（鐵）質發(fā)動機材料的研發(fā)，新材料發(fā)動機不僅強度更高，通過導入“薄肉技術”降低缸體壁厚。該項技術和材料的創(chuàng)新突破，進一步提升昆山豐田工業(yè)拓展全球市場的能力。
在新廠布局過程中實現(xiàn)產線自動物流，昆山豐田將集團企業(yè)開創(chuàng)的TPS（精益生產方式）運用到生產管理各個方面，利用高科技解決人手不足和縮短勞動時間。兩年來，公司投入290萬元技改資金，通過引進工位間的自動傳送系統(tǒng)實現(xiàn)了生產線上自動物流，每年可為公司節(jié)省人工12名、節(jié)約成本90余萬元。
打造廠區(qū)智能運輸方面，昆山豐田也是不遺余力。去年，昆山豐田派團隊到日本總部考察學習，研發(fā)出適合昆山工廠廠區(qū)物流特點的AGV（自動引導運輸系統(tǒng)），“無人操作”的自動引導運輸車，進行廠區(qū)內產品和零部件的牽引運輸。在新建成的一條自動引導運輸系統(tǒng)示范線上，新投入的兩輛“無人車”成功進行了試運營。該項系統(tǒng)在今年6月底經整體驗收后，昆山豐田廠區(qū)將建成3條廠區(qū)AGV，全部實現(xiàn)智能運輸。
減耗降本
三大類零部件都是“昆山制造”
“遷建不是簡單的產能空間平移，而是在遷建中實現(xiàn)產能擴張?！睋?jù)昆山開發(fā)區(qū)相關負責人表示。作為昆山開發(fā)區(qū)園區(qū)空間和產業(yè)布局調整優(yōu)化的一個重大項目，自2014年新廠區(qū)陸續(xù)投用投產，位于東部新城區(qū)的昆山豐田廠，叉車產量從2011年的3000臺年產銷量，增至去年的7000臺，直至今年產銷量近萬臺。
與此同時，整合后的汽車、叉車、紡織機械精密鑄件的設計、制造能力，從整合前的年產10萬噸提升到2014年的年產14萬噸。同一年，昆山豐田叉車在全球叉車市場的占有率達11%，較上一年增長了7%。
同時，在新廠布局中完成新技術新產品的量產。2014年，進入新平臺的昆山豐田，叉車研發(fā)和量產也實現(xiàn)了質的飛躍，當年推出并量產了“新8系列”內燃式叉車。2013年，昆山豐田叉車出口量占其產銷量的60%；2014年，新叉車面市后出口量占比增至75%。
昆山豐田審時度勢，大力推行遷廠和升級，實施零部件昆山本土化制造計劃和供應渠道的本土化計劃。按照公司總部的研發(fā)設計，昆山豐田叉車的車叉、后轎、沖壓件三大類零部件的數(shù)十種規(guī)格產品，實現(xiàn)了昆山制造。
原來，豐田叉車的三大類零部件，一度由日本總部進口，不僅耗費物流資源，也因關稅和美元匯率波動增加結匯成本。2013年起，昆山豐田通過推行本土化制造計劃，大幅降低物流成本、進出口貿易成本。2014年度，昆山豐田叉車產品實現(xiàn)銷售14億元，零部件銷售額1億元。預計到2018年，昆山豐田叉車的年產銷額將增加到17億元，零部件年產銷額將增加到4億元。
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